Vous vous souvenez de ce bruit ? "Clac-clac-bzz-grrr".

Le chant mélodieux du lecteur de disquette 3,5 pouces qui essayait de lire votre exposé de géographie ou d'installer Windows 95 (disquette 12 sur 13, erreur de lecture, le drame). Une technologie qu'on pensait enterrée avec le 56k et le Minitel (coucou les vieux ).

Faut dire que Sony, le dernier à en produire, a jeté l'éponge en 2011. Mais pour polymatt, un maker qui a visiblement trop de temps libre (je suis jaloux), ce n'était pas suffisant de juste s'en souvenir avec nostalgie. Il a décidé d'en fabriquer une. De. Zéro.

Et quand je dis de zéro, c'est pas juste imprimer une coque en 3D. Non, non. Le gars a fait sa propre soupe chimique magnétique pour enduire un film plastique. Un grand malade.

Beaucoup de gens, quand ils veulent une disquette en 2026, vont sur eBay où ils achètent également une carte de transport taïwanaise qui y ressemble pour le style. Mais polymatt, lui, il voulait comprendre "comment ça marche vraiment" et surtout prouver qu'on pouvait le faire dans son garage.

Le résultat final : une disquette en aluminium brossé ( Source )

Première étape : le boîtier. Au lieu du plastique beige moche de notre enfance, il a sorti l'artillerie lourde avec une CNC Carvera Air pour usiner de l'aluminium. Résultat ? Une disquette qui pèse son poids et qui a un look absolument incroyable avec sa texture brossée. C'est un peu la Rolls de la disquette, le genre de truc qu'Apple aurait pu sortir à l'époque de l'iMac G3 (celui de 1998 qui avait justement abandonné le lecteur de disquette, ouvrant la voie à la fin du format).

Mais le vrai défi, c'est le disque magnétique à l'intérieur. C'est là que la vidéo se transforme en cours de chimie niveau Breaking Bad.

Car il a fallu créer une encre magnétique maison capable de stocker des 0 et des 1.

La recette ?

• De l'oxyde de fer noir (la base magnétique)
• Du PVA (comme liant)
• Un peu d'alcool isopropylique (pour aider à la dispersion)
• De la glycérine (pour la souplesse)
• Et du Tween 20 (un tensioactif pour que ça s'étale bien)

Secouez le tout, et vous obtenez une pâte noire qui tâche probablement tout ce qu'elle touche.

Ensuite, il faut étaler ça sur un film plastique (PET) de manière parfaitement uniforme. Matt a visé une épaisseur de 5 à 6 microns. Il a utilisé une technique de pros avec une Meyer rod (une tige en métal entourée d'un fil très fin) pour racler l'excédent et obtenir une couche fine et régulière.

Évidemment, ça a raté plein de fois. L'encre qui s'écaille, le disque qui ondule comme une crêpe sous la chaleur, les trous mal alignés... Il a même dû improviser un traitement de surface à la flamme (pour activer la surface du polymère) pour que la chimie accroche enfin au plastique. C'est ça la vraie vie de maker : 90% d'échecs, 10% de gloire.

Mais le moment de vérité, c'est quand il l'a enfin insérée dans le lecteur. Avec un outil appelé Greaseweazle (qui permet de lire et écrire des données au niveau flux magnétique via USB), on voit l'écran s'illuminer. Des secteurs verts. Des données qui s'écrivent.

Ça marche.

Alors oui, c'est pas fiable à 100%, ça stocke environ 1,44 Mo (le standard HD de l'époque), et ça a coûté probablement plus cher en temps et matériaux qu'un SSD de 4 To. Mais voir quelqu'un recréer une technologie aussi complexe dans son garage avec des outils modernes, ça force le respect.

Et pour ceux qui se demandent "Pourquoi ?", la réponse est simple : Parce qu'on peut. Et parce que comprendre comment la magie opère, c'est quand même plus satisfaisant que de juste cliquer sur "Acheter" chez Amazon.

Bref, si vous avez une vingtaine de minutes, regardez la vidéo, rien que pour voir l'usinage de l'alu, c'est hypnotisant.