Vue normale

Atlas fait ses adieux en salto

Par : Korben
10 février 2026 à 14:39

Atlas , le robot humanoïde de Boston Dynamics, vient de faire ses adieux en beauté. Et quand je dis en beauté, c'est salto arrière enchaîné avec une roue... le tout sans se vautrer la gueule. Pas mal pour une machine de 90 kg !

Cette vidéo "Atlas Airborne" publiée il y a quelques jours, c'est en gros le pot de départ de ce modèle de recherche. Celui qui nous a fait halluciner depuis 2013 avec ses cascades de parkour et ses backflips, sauf que cette fois, les ingénieurs ont voulu pousser le curseur au maximum avant de ranger le bonhomme au placard.

Les ingés ont bossé avec le RAI Institute (le labo fondé par Marc Raibert en 2022, après avoir quitté la direction de Boston Dynamics) pour développer un truc qui s'appelle le "whole-body learning". En gros, c'est de l'apprentissage par renforcement appliqué au corps entier du robot, et pas juste aux jambes ou aux bras séparément.

Tout ce qu'Atlas apprend en simulation (via IsaacLab, le framework de Nvidia basé sur Python), il le reproduit alors direct sur le vrai hardware. Y'a besoin d'aucun ajustement et ça s'appelle le "zero-shot transfer"... c'est-à-dire que vous entraînez le robot dans un monde virtuel sur GPU, hop, vous le branchez dans le monde réel et ça marche du premier coup. Bon, "du premier coup" c'est la théorie évidemment, car pratique, ça plante probablement 3 fois sur 10, sauf que la vidéo promo ne montre pas les gamelles.

Le plus tordu dans l'histoire, c'est que cette même techno qui lui permet de faire des acrobaties est celle qui lui donne sa démarche naturelle (celle qui a été primée "Best Robot" au CES en janvier). Un seul framework pour tout, de la roulade au rangement de cartons, c'est dingue quand même !

Et pendant que la version recherche fait le show, l'autre Atlas, le nouveau, se prépare à rentrer à l'usine . D'après Hyundai, le bestiau devrait débarquer dans leur Metaplant à Savannah en Géorgie d'ici 2028 pour du tri de pièces, puis de l'assemblage de composants d'ici 2030. Il embarque 56 degrés de liberté et un gripper tactile avec pouce opposable... en gros, des mains presque humaines. J'aurais préféré qu'ils gardent le modèle acrobate plutôt que de tout miser sur l'ouvrier, parce que le parkour c'est quand même carrément plus fun à regarder, mais bon, c'est pas (encore) moi qui signe les chèques chez Hyundai.

De son côté, le robot Spot a déjà atteint les 19 km/h grâce au même type d'apprentissage par renforcement (contre 5,8 km/h en config d'usine, soit plus du triple). Ça promet pour la version industrielle d'Atlas.

Après je crois me souvenir que le problème sur le Spot c'était pas les moteurs mais les batteries qui ne suivaient plus. Sauf si Hyundai a trouvé une solution côté autonomie, Atlas aura donc le même souci à l'échelle humanoïde... parce que faire un salto c'est rigolo, mais tenir 8h sur une chaîne de montage c'est un autre délire.

Je ne sais pas si vous avez déjà regardé la vidéo mais quand le robot se loupe légèrement sur un atterrissage, il corrige en temps réel avec un micro-repositionnement du pied. Comme un ajustement instinctif... c'est subtil et finalement très... humain.

J'suis pas pressé de me faire courser par ces trucs.

RM 3DP - L'impression 3D qui muscle les robots mous

Par : Korben
10 février 2026 à 09:00

La robotique souple, c'est un peu le Graal pour pas mal de chercheurs. L'idée de fabriquer des machines capables de se faufiler partout ou de manipuler des objets fragiles sans tout casser, ça fait rêver. Sauf que jusqu'à présent, c'était une tannée monumentale à fabriquer. Fallait mouler les pièces, assembler les membranes, sceller les composants... Bref, un boulot de titan pour un résultat parfois imprévisible.

Mais voilà qu'une équipe de Harvard, menée par Jennifer Lewis au sein du Lewis Lab, vient de poser une grosse brique sur l'édifice. Ils ont mis au point une technique baptisée "impression 3D multimatériau rotative" (RM 3DP) qui permet d'encoder la réponse mécanique directement dans la structure. Pour faire simple, au lieu de rajouter des fonctions après coup, vous imprimez une architecture interne qui va dicter comment le robot se déforme une fois sous pression.

Le secret réside dans une buse rotative capable de gérer un placement spatial interne ultra-précis de deux matériaux à la volée. En faisant tourner cette buse pendant l'impression, les chercheurs Jackson Wilt et Natalie Larson arrivent à disposer chaque matériau à l'intérieur du filament déposé (on parle de structures à l'échelle du micron... c'est super minuscule). Et là, c'est un peu comme si vous dessiniez une hélice à l'intérieur d'un tube... mais en 3D et avec des polymères techniques.

Pour la structure, ils utilisent du polyuréthane hyper costaud qui forme une coque durable. Et à l'intérieur, hop, ils injectent un polymère sacrificiel, le poloxamère (qu'on trouve d'ailleurs dans certains produits capillaires), pour remplir les futurs canaux. Une fois que la structure a durci, il suffit de rincer ce gel pour laisser place à des conduits pneumatiques hyper propres. Bon, attention quand même, rincer un gel visqueux dans des canaux microscopiques sans rien péter, ça demande une sacrée maîtrise du process. Mais grâce à ça, ces canaux agissent comme des muscles. Vous envoyez de l'air sous pression dedans et la structure se tord, se plie ou s'étire selon la géométrie prévue au départ.

C'est plutôt chouette car ça permet de passer de la conception à la réalisation en quelques heures au lieu de plusieurs jours. Plus besoin de s'embêter avec des montages complexes, vous ajustez les paramètres de l'imprimante et voilà. Pour la démonstration, ils ont imprimé un actuateur en spirale qui s'ouvre comme une fleur et une pince capable de saisir des objets délicats. Tout ça en un seul processus d'impression continu pour la partie structurelle, même si le post-traitement reste obligatoire pour libérer les canaux.

Perso, c'est assez prometteur par exemple pour le futur de la chirurgie ou pour créer des dispositifs d'assistance qui s'adaptent vraiment au corps humain.

Maintenant, reste à voir la durabilité du bouzin sur des milliers de cycles, mais on n'arrête pas le progrès, comme dirait l'autre.

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